網(wǎng)狀毛翅

a特征：     

壓鑄件表面上有網(wǎng)狀發(fā)絲一樣凸起或凹陷的痕跡，隨壓鑄次數(shù)增加而不斷擴(kuò)大和延伸。  

b產(chǎn)生原因：     

①壓鑄模型腔表面龜裂；②澆注溫度過高；③壓鑄模材質(zhì)不當(dāng)或熱處理工藝不正確；④壓鑄模冷熱溫差變化大；⑤壓鑄模預(yù)熱不足；⑥型腔表面粗糙。  

c處理方法：    

①正確選用壓鑄模具材料及熱處理工藝；②澆注溫度不宜過高，尤其是高熔點(diǎn)合金；③模具預(yù)熱要充分④模具完成制造后進(jìn)行低溫長時(shí)效處理或?qū)Ρ砻孢M(jìn)行化學(xué)氧化處理；⑤打磨成型部分表面，減少表面粗糙度Ra值，Ra0．8～Ra0．4；⑥合理選擇模具冷卻方法；⑦避免對(duì)模具表面的強(qiáng)冷卻。

變色、斑點(diǎn) 

a特征：     

鑄件表面上呈現(xiàn)出不同的顏色及斑點(diǎn)。  

b產(chǎn)生原因：

①不合適的脫模劑；②含有石墨的潤滑劑中的石墨落入鑄件表層；③脫模劑用量過多，局部堆積；④模溫過低，金屬液溫度過低導(dǎo)致不規(guī)則的凝固引起。  

c處理方法：    

 ①更換優(yōu)質(zhì)脫模劑；②嚴(yán)格噴涂量及噴涂操作；③控制模溫，保持熱平衡；④控制金屬液溫度。

凹陷

a特征：      

鑄件平滑表面上出現(xiàn)凹陷部位。  

b產(chǎn)生原因：     

①模具局部過熱，過熱部分凝固慢；②鑄件壁厚相差太大，凹陷多產(chǎn)生在厚壁處；③壓射比壓低；④由模具高溫引起型腔氣體排不出，被壓縮在型腔表面與金屬液界面之間。  

c處理方法：     

①鑄件壁厚設(shè)計(jì)盡量均勻；②模具局部冷卻調(diào)整；③提高壓射比壓；④改善型腔排氣條件。

欠鑄

a特征：     

鑄件表面有澆不足部位；輪廓不清。  

b產(chǎn)生原因：     

①流動(dòng)性差原因；②合金液吸氣、氧化夾雜物，含鐵量高，使其質(zhì)量差而降低流動(dòng)性；③澆注溫度低或模溫低；④充填條件不良；⑤比壓過低；⑥卷入氣體過多，型腔的背壓變高，充型受阻；⑦操作不良，噴涂料過度，涂料堆積，氣體揮發(fā)不掉。  

c處理方法：     

①提高合金液質(zhì)量；②提高澆注溫度或模具溫度；③提高比壓、充填速度；④改善澆注系統(tǒng)金屬液的導(dǎo)流方式，在欠鑄部位加開溢流槽、排氣槽；⑤檢查壓鑄機(jī)能力是否足夠。